因此，汽车零部件的安全至关重要。那么，问题来了，工厂在生产汽车零部件的时候，是通过什么手段保证成品质量呢？下面这家企业采用的“三驾马车”或许能给我们一些启示！

公司坐落于武汉市汉南区华顶工业园，厂房面积近5000㎡，公司目前有钮威、海德曼高级数控机床近80台，并拥有锯床、各类专机专机等机加工设备及投影仪等精密检测设备。现有员工100余人，其中大专以上学历及多年从事CAD/CAM/CAE专业设计制造的高级技术人员和管理人员有十余人。 

在上线兴企云NO MES系统之前，共康在成品的生产管理方面遇到以下问题：

1、生产管理精度不够，无法实时了解生产进度，更无法快速了解某一批次毛坯件目前处于哪一道工序。

2、质检员在对成品检测后，将检验记录在纸质文件中，效率低，无法建立数据之间的关联，对后续的质量改善无法起到参考作用。另外，大量检验单据难保管、易丢失，无法实现质量追溯。

3、传统的量检具、夹具管理只能通过Excel或手写记账方式进行管理，经常出现送检与送修延误、报废不及时以及丢失等问题，存在质量隐患，浪费严重。

（共康生产车间）

通过选型比较，共康选用兴企云NO MES系统构建协同生产管理平台，通过“三驾马车”打造成品质量的“护城河”。

纳铁福在每周五将下一周的周计划以邮件的形式发送给共康的物流部门，物流部门通过兴企云NO MES系统批量开工单；生产部门按照生产计划安排生产工人按照既定的工艺路线领取相应的加工辅料、工装，进而加工产品。

工人利用兴企云NO MES系统移动报工，毛坯件加工进度实现实时跟踪，数据可长期保存，降低人工统计成本。

（工人移动报工）

每一个待加工的毛坯件均被码放在标准工件箱中，每一批次的毛坯都对应着相应的工序流程卡，一线工人通过移动报工，完成加工工序的确认，方便快捷；车间计划员、生产部长可通过生产看板、日产量报表等跟踪毛坯件加工进度，无需反复沟通确认，提升工作效率。

工序检验，是指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序要素所进行的检验。

通过移动扫码进行工序级的检验，质检数据上传至云端，从而保证关键工序合规合格，并有效进行质量追溯。

工人报工完成后，质量部检验员在检查工件质量后，通过移动扫码进行合格品与不合格品的检验确认，最后依据工单和产品标识，生成并打印相应的合格证，并放到标准工件箱中；兴企云NO MES系统支持设置工序质检，在每一道工序完成后，检验员扫码检验并将数据同步，方便进行质量追溯。

汽车传动系统零部件的精度等级高，机床夹具的质量状态将直接影响加工精度与生产效率，对夹具的管理有严格的修理、报废周期要求，同时零部件检测要求高，所使用的量检具均有严格的校验、失效周期要求。

兴企云NO MES系统上线后，车间工人通过移动扫码领用、归还工装，工装状态、使用记录清晰明了，工装寿命有效预测，有力保证产品的加工质量。

（附带二维码信息的量检具）

车间工人通过手机扫码领用、归还工装，工装的数量、规格、材质等信息一目了然，工装库存状态清晰，每一件工装都做到心中有数；工装超过有效期，系统自动进行预警，保证加工产品合规。

（库管查看工装信息）

通过上线应用兴企云NO MES系统，共康在生产管理方面不仅实现了透明化管理，产品质量也得到了有效追溯，产品品质提升15%。未来，共康还将与兴企云携手，在与主机厂协同、设备物联等方面开展更深度的合作，打造更深层次的智能工厂！