某电缆股份有限公司是专业生产电线电缆及其附件的重点上市企业，是“全国电缆行业50强企业”，是一家集附件制造、设计、技术咨询、施工和售后服务于一体的全套解决方案供应商。

公司现有1000多名员工，年营收25亿元。生产的电缆产品可符合国内及国际多个应用标准，如我国的GB、JB标准，英国标准（BS）、德国标准（VDE）、美国标准（ICEA）和日本标准（JIS）等。

产品涵盖电力电缆、电气装备用电线电缆、裸电线、特种电缆、电缆附件等5大类10000多个规格品种。主要生产工艺包括：拉丝、绝缘、金属屏蔽、成缆、内护套、铠装、外护套、包装。

电线电缆行业属于设备密集型行业，产品品种多、数量大，对物料齐套性、质量管理要求较高，往往需要工序合并生产。

在NOMES兴企云上线以前，客户已经投资数百万进行过一次MES项目实施，但是效果较差，未达到预期，厂内各部门抱怨连连，留下一堆采购好的工控机堆在仓库吃灰……

该企业具备比较先进的管理理念与信息化布局，期望通过MES系统的使用，全面提升车间的生产水平，优化计划排程的准确性与合理性，提高质量的可追溯性，将各个部门与车间通过系统平台进行串联，让企业生产管理水平上一个新的台阶。

在此基础上，通过分步建设，后续完成AGV指挥调度、设备数采监控、BI决策支持分析等业务，全面打造智慧厂区，迈向智能工厂。

随着该电缆企业生产规模的不断扩大，公司的生产管理也日渐复杂，传统的管理模式捉襟见肘，主要存在以下问题：

1）计划不准，订单容易拖期交付，客户容易抱怨

计划员与业务员确定交货日期，通过Excel安排生产，耗时耗力，效果不佳；计划和车间通过纸质通知单进行流转，沟通成本高，翻找困难。

纸质的生产计划通知单

这种依赖人为经验使用Excel排期的模式导致订单履约率低，设备稼动率不足。

2）产品印字易出错，缺乏有效防错手段

工人在印字前需要拿纸质单据与实物印字比对，效果不佳；出错后难以及时发现，经常被后道质检工序发现印字错误，导致返工，带来较大生产损失。

3）生产计划下发后不受控，车间实际执行难管理

新厂、老厂异地办公，老厂计划部在用友U8设定生产计划，车间从用友U8导出Excel后进行二次指派；车间编写纸质工票下发生产任务，报工统计通过纸质单汇总到Excel。这样导致生产过程无法监控，工人不按要求执行，管理要求难落实。

4）连续性生产过程，质量要求高、管理难度大

工序工人或质检员定期对参数进行测量分析，并形成记录文件；发现异常后停机处理，如问题较为严重，需要通知质量、生产等部门负责人组织专题会议解决。

此外，计划部需要统筹多个订单需求，手动合并同样的工序零部件产品，下发纸质工票，费时费力，比较低效。

解决方案应用场景图

通过三个阶段的实施，该电缆企业全面建成生产透明化、排程智能化、运营管理一体化的智能工厂。

生产过程管控方面，NOMES兴企云提供工艺管理、ERP订单导入、生产过程跟踪、全流程质量追溯及设备全生命周期管理等功能，实现生产透明化管理；利用APS，实现自动化计划排程。

另外，NOMES兴企云与ERP、视觉检测系统、AGV小车、商业BI、安环管控等对接，成功打造电缆智能工厂。

1）基于AI算法的智能排程，有效提升订单履约率

结合电缆行业特性（如工序间流转多样性，工序之间的节拍差异）建立模型算法，贴合企业特征；利用算法提高排产效率，单次排产耗时从1天提升至15分钟，并提供排产模拟、产能预测等功能，有效提升计划的合理性。

智能排程界面

2）软硬件结合防呆防错，杜绝人为错误带来的生产损失

系统工单自动带出印字要求到外护套工序，供工序工人查看；结合挤塑机硬件控制系统，自动比对印字参数，出错后弹框提醒实现防错。

3）在线生产任务下发与车间执行监控，生产动态一览无余

在线下发生产计划及工单，并完成定点设备人员指派动作；工控机报工台全面完成任务接收及结果上报与自动统计。

4）动态监控关键参数，从“事后处理” 变为“实时报警”

NOMES兴企云与视觉检测系统对接，对线宽等关键参数进行持续动态异常监测；发生异常后自动通知相关生产、质量负责人进行异常处理。

5）工序级任务合并生产，有效适配线缆生产模式

APS根据订单BOM及工序路线，自动合并相同生产零部件，自动下发任务至工序；车间通过MES工控机接收任务，完成执行并报工。

用于报工的工控机

实现生产运营一体化平台管理：与ERP、AGV、视觉检测系统、数采等系统进行全面集成，整合多维度数据，实现一体化平台管理。

计划准确性提升70%：大幅提高了计划的准确性与排产效率，订单逾期数从原来的每月两位数降低至个位，设备稼动率提升12%以上。

实现透明化生产管理：通过系统实现了对于设备、人员、时间等生产要素的指定与监控，基本杜绝了工人私自调整的空间，同时为管理提供了有效的管理考核抓手，提高了生产管理水平。

关键数据可显、可查、可追溯：通过防呆防错、动态参数监控等能力，有效降低了质量事故发生的频率，有效提升了产品品质。

数据自动统计与可视化呈现：实现了对于产能产量、计划达成等数据的自动统计与可视化呈现，大幅提升了统计效率，降低了人员成本。

提高设备故障响应率：设备故障响应速度从小时级达到分钟级，维保计划100%预警与执行，设备故障率下降20%以上。